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管道施工质量不合格或选材不当引起的管道事故

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        施工中焊接质量不合格造成焊缝处强度不够;或者设计时,所选管材的韧性不够,难以遇制裂纹的扩展。这些都是管道事故的隐患。

        例如,1988年,沧一临输油管道距沧州站2km处跨越水渠的钢套管,因设计不合理而引起工作管爆裂,爆裂尺寸为56cm×21cm,600t原油流人水渠。

另外,外涂层的施工质量不合格(尤其是外涂层的补口质量差),外涂层的结构设计不合理(例如,聚乙烯层与管道之间未设计防腐层),或外涂层补口的材料选择不合理(例如,用压敏型聚乙烯胶粘带为聚乙烯防腐管补口),都会使管道外表面遭受腐蚀而导致管道事故。这种事故的例子不胜枚举。

正确评价各种损伤和缺陷对管道的强度、寿命以及安全性的影响,对于保障油气管道安全运行、避免经济损失和对生态的破坏具有非常重要的现时意义。

静水压试验法的不科学性

       要想了解管道的情况,就必须对管道进行检测。过去,管道的检测是采用静水压试验。然而,静水压试验不能保证一条受腐蚀管道将来的完整性。如果把管道将来的安全运行依赖于静水压试验,就会出现许多技术和实际问题。这些问题是:

(1)静水压试验法不能检测出最终会发展成泄漏的小而深的腐蚀坑。如果静水压试验阶段没有发生破坏,就无法知道管道是否存在缺陷。

(2)研究表明,受严重腐蚀、静水压试验中承受的压力达到其屈服强度的管道,试验后,在相当于许用应力61%的工作压力下便可能发生破裂。

(3)静水压试验不能提供有关腐蚀增长率的数据。

(4)对于运行中的管道,采用静水压试验时,要求管道完成“停运、试验、再运行”等过程,这会给管道公司带来巨大的经济损失。

       可见,对运行中的管道来说,静水压试验不是科学、可靠的方法,必须寻找科学、可靠的检测方法。

管道的在线检测、安全评价和修复势在必行

         目前,各国的管道经营公司都采用智能检测工具或自动检测系统进行管道在线检测,并可以精确地检测出管道缺陷的位置和大小,管道不必停输。

从管道投入运行开始,就应制定有效的管道维修计划。维修计划的一部分就是定期对管道进行在线检测,包括变形检测、直线度检测、路由检测、腐蚀检测和泄漏检测等,并利用检测结果对管道的安全性进行评价,保证管道安全运行和运行寿命内的安全,以减少经济损失,防止环境污染,尤其是海洋环境的污染。

         国外相关法律规定,新建管道必须于当年进行基线检测,老管道每3~5年检测一次。我国经贸委于2000年4月24日发布第17号令,规定国内新建管道建成2年内进行基线检测,已服役的旧管道7~8年检测一次。

现役油气管道安全性评价是一件复杂的多学科工作,涉及材料、物理、化学、力学、地质和管道工程等方面的常识和研究成果。目前,许多研究分支还处于初创阶段,需要汇集多学科的研究成果,才能有效地解决问题,减少损失,促进石油天然气工业的发展。



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